去る7/10に幕張メッセで開催されていたものづくりワールドに行ってきた。
目的は今のものづくりのトレンドを感じる事と、請け負っている仕事案件に関する会社探し。
様々な展示会が併催されている中で、視察の中心は機械要素技術展と次世代3Dプリンター展である。

3日間の会期の中日のせいか、午前中から人出が多く、狭い通路を人をよけながら歩かないといけないほど。個々の企業、地域エリア、国ごとのエリアなどに分かれていたが、目立ったのは中国企業の出展だった。基本的な機械加工を行う企業が多かったが、感覚的には台湾を含めて全体の2割くらいは占めていた気がする。各ブースで話を聞くことはしなかったが、おそらく同程度の加工が日本でやるより割安なのだと想像する。どの程度のものづくりが可能なのか、本来は調べた方が良いのだろうが、かかる労力を想像したら敬遠してしまった。

前のひとりごとにも書いたが、過去の日本のものづくりは現場の職人のこだわりとプライドで成立していたと思っているが、今の日本ではその点は全く重視されず、とりあえず機能するものを出来るだけ安く成立させることが正義となっている。この観点では図面上の品質を満たせば、安く提供してくれるところから購入することになるだろうし、中国やアジア圏の新興国での生産は今後さらに増えて、相対的に日本でのものづくりは減少する一方であろう。

整備士業界、介護業界などと並び、製造業、特に中小企業における若手人材の不足は今後さらに日本のものづくり力低下を示唆している。もう個々の企業努力ではどうにもならない状況であり、国としての存在価値をどこに見出していくのか、政治の舵取りの行方にも注目していきたい。

ものづくりに関わっている人は、実際にモノを製作する工程を担当する場合でも、その工程の良し悪しを判断するために、さまざまな「評価」を行っているはずである。
「評価」の内容として、例えば機械加工の場合なら「寸法」「表面性状」「形状精度」などが指定の範囲に仕上がっているか、確認する行為がある。その評価タイミングは時と場合によりさまざまであろうが、いくつかの工程を経た部品・製品が、最終的には多くの場合、品質保証部門（検査部門）にて、必要な項目が規定の方法で評価される事になる。その場合、各工程内での評価結果と品質保証部門での結果とで、同じ個所の測定値に違いが発生するのは問題である。

品物の機能・性能を想定通りに発揮させるために、各部の規定値と誤差範囲が設定されている。時には非常に誤差範囲（公差）が狭い場合もあるだろう。評価はその求められる精度を保証しなければならないので、評価を行う人は評価方法（計測方法等）や、使用する機器の分解能、精度について、求められる精度を保証できるかを常に考慮する必要がある。

計測器、特に今どきのものは結果がデジタルでアウトプットされる場合が多いが、出てきた数値を無条件に信用して扱う事も少なからずあるように思う。数値で出されると、それが「正しい結果」であるように認識しやすい。もちろん結果を見る側は出てきた数値が「正しい」と思わなければ判断も出来ないが、そのためには結果を出す側の人が自信を持って出せるよう、評価方法、設備、環境等について、正しい知識と適切な運用を行わなければならない。

ものづくりにおいて、評価を行うための設備（計測機器）は決して安いものではないが、製品を保証するためには必要なものであり、その仕様や取り扱う人のスキルの重要性を認識し、信頼できる保証体制を構築する事が、会社の信用を決定する。そういう意味で、ものづくりに関わる人は「評価する」事の重要さを正しく認識し、日々正しい評価を行うという意識を持ちながら、ものづくりに取り組んで欲しいと思う。

2025年1月31日にホンダのNシリーズ155万台余りのリコールが発表された
自分が乗っているN-VANも対象となっている
今回のリコール箇所はエンジンのEGRパイプフランジ部で、錆の発生が原因でEGRバルブの作動不良につながるというもの
自分のN-VANも確認してみたら、見事に錆が発生していた

これは明らかに材質選定のミスであろう
エンジンルームを見渡しても、ほかに目立つ錆はなく、ここだけが錆びている状況である

なぜこのような事態になったのだろうか？設計時に錆・腐食の観点も考慮したうえで材質を決定しているはずなのに、現実は錆が発生してしまった
考えられる理由は3つ
1．コストダウン目的で錆の発生の可能性をわかっていながら安価な材質を選択した
2．考えにくい事だが、図面指示の材質と製造に用いた材質が異なる
3．設計時の材質選定の際に錆・腐食の発生可能性を考慮しなかった

1、2だとすると、共に目的はコストダウンだと思われるが、果たして本来使うべき材質を選択した場合とのコスト差はいくらになるのだろう？設計時に想定できなかった環境や経年変化が原因なら、仕方ないと思える部分もあるが、今回の事象はあまりにレベルが低いと言わざるをえない
結果的に大きな代償を払う事になったし、メーカーに対する信頼は通常のリコールより大きく低下することにもなるだろう

日本車が世界で信頼を得られたのは、故障しにくい、壊れにくいという面が大きいと考えている
性能・デザイン・先進性等、製品の評価ポイントはいくつかあるだろうが、やはりクルマ（バイクも含む）だったら安心して乗れる、という事が一番基本なのではないかと思う
「体質改善」、「効率向上」、「原価低減」などの旗印のもと、現場では重箱の隅をつつくような「改善活動」がおこなわれている（要求されている）だろうが、まずは外してはいけないポイントはそれに関わる全ての人がしっかり守ったうえで、出来る事を行って欲しいと思う

原因分析から対策案の検討を行うが、前回も述べたようにこのフェーズで求められるのは発想の柔軟性である。今や、この領域はAIが幅を利かせているが、最終的には現場・現物を見ている人間が決めていく事になる。検討の情報としてAIを用いるのは大いにアリだと思うので有効に活用すべきだろう。

対策案もいくつかの選択肢がある場合が殆どだと思う。実施の順番、時には条件を変えながら、結果と照らし合わせ、その対策が有効なのか、そうではないのかを判断していく。このフェーズで用いられる手法の一つが実験計画法やタグチメソッド（最近はあまり聞かなくなった？）等である。パラメーター（因子）と水準をうまく設定できれば、その因子の有効度合い（要因効果）もわかり、何が一番効果的なのかを明確にできる。個人的感覚では、ある程度因子と水準が絞り込まれた状態であれば、タグチメソッドが最適条件を導き出すのに有効だと思っている。逆にいえば、タグチメソッドは検討の初期段階で用いる手法ではないと思っている。

これらの対策案実施において、評価項目をどう設定するかも重要なポイントである。具体的な現象の変化が目的であればわかりやすいが、効率向上とか最適化といった、ある意味曖昧な目的の場合、何で評価すればよいのか、迷う事も多いと思う。タグチメソッドでは条件が最適化されれば、すべて良くなる（エネルギー最小化）と言っていた記憶がある。同じ結果を得るのに、投入したエネルギーが最小の条件が最適条件というのはわかりやすいし、説得力があると思う。

いずれにしろ、対策案の実施と評価のサイクルを繰り返し、望むゴールに近づいていく。時にはそこにゴールはないかもしれないが、積み重ねた結果が経験として後に活きる。なので、どんな領域においても、考え、実行し、結果を考察する事はとても大事な事であると考える。

とりとめもなく問題解決の流れを書き連ねたが、今の時代、とにかく無駄の削減という、聞こえの良い言葉でチャレンジをしないシーンが増えているように思う。ただ見かけの実績作りのために「チャレンジしている風」な取り組みと、真に意義のある目的があってのチャレンジは違うものである。マネージメントにはそのあたりをしっかり見極める能力を持って、適切な判断・評価を行って欲しいと切に願う。

前回の投稿で現状把握では要素と水準をなるべく網羅する事が重要と述べた。
要素を見出すポイントとして、「何が起きているか」を想像する事が大事であると考える。
例えば切削加工であれば、工具と被削材の接触部での挙動、相対的な動きがある部分では、接触している箇所の挙動などである。それぞれの材質、形状（マクロ、ミクロの観点）、雰囲気（温度、湿度、潤滑等）、相対速度、変形等々、突き詰めれば、材料物性、組成による強度、変形、摩耗が時間の経過と共に変化している事が推定される。

現代ではシミュレーション技術も進化し、かなり精度よく現象を予測する事も可能となっているが、現実には、すべての要素を盛り込んで計算しているとはいい難いし、必ずどこかに仮定が含まれている。そういう意味では個人的にシミュレーションが完璧にできる領域はほとんどないと考える。もちろんツールとしてシミュレーションは有用であるし、必要であるが、そこで出た結果をうのみにするのではなく、どれだけ信頼性があるかを自分の中で検証しながら使うことが必要だと思う。
その際に必要なのが要素であり、要素がどうなっているか（水準）、を想像する事である。なので、ものづくりには、材料、物理現象、化学、電磁気、構造設計に関する知識をできれば深く知る事が大事であると考える。

現状把握で問題の原因に関わる要素を正しく絞り込めれば、対策案の方向性や、具体的な方法も導出しやすくなる。言い換えれば、問題解決がうまくいくかどうかは、現状把握の段階で決まるという事である。その意味で、個人的には問題、課題解決の最重要ポイントとして、「現場を見る」という事を挙げている。

問題、課題の根本原因が推定出来たら、対応策の検討と実行になる。ここは経験値が有効な領域である。発想の幅がどれだけ広いか、個々の要素の組み合わせをどうするか、それにより解決の精度、スピードが変わってくる。柔軟な発想力が求められるので、経験の長いベテランであっても、一概に解決力が優れている、とはならない場合もある。
（続く）

ものづくりに限らず、公私含め様々な問題、課題はどこにでもあるが、その問題、課題をどうやってクリアするか、その手順はだいたい同じであると思っている。
ほとんどの人はその解決手法を知っていると思うが、自分の考え方の整理・明確化を含め、書いてみたい。

ビジネスマンであれば、会社生活で一度は習う（聞いたことがある）であろう手順として
１．現状把握
２．原因分析
３．対策案検討（P）
４．対策実施（D）
５．対策結果（C）
６．効果の検証（A）
PDCAというワードはよく使われているが、私が一番重要だと考えるのは、やはり現状把握とそれを基にした原因分析である。

正しく現状を把握するとはどういうことか。ある製品、機能、性能など、表に見えているものは、それを構成する要素の積み重ねの結果といえる。例えば工作機械で刃物（工具）を使用した切削であれば、構成要素は機械、工具、加工条件、環境などが関係している。さらにこれを細分化して落とし込むと、機械であれば、主軸、ベッド、スライド機構、駆動機構・・・、工具であればチップ、ホルダー・・・といった具合に関わる項目を明確にすることができる。これら、構成する項目を要素（因子）といい、その要素（因子）がどのように設定されているか、を水準と呼ぶ。

これも聞いたことがある人は多いと思うが、新しい事を試すために用いる手法として実験計画法というものがある。この方法は要素（因子）と水準の組み合わせで条件を設定し、その結果から要素（因子）と水準の最適な組み合わせを見出す。この時、最も重要な事は、条件を構成する要素（因子）と水準が正しいかどうか、であると思う。入力値としての条件が間違っていれば、答えとして出てくる出力値も本来求めるものとは違う事になる。

なので、現状把握をする際に、数多くの要素（因子）をできるだけ網羅し、それがどのように設定されているか（水準がどうか）を見極める事が最も重要であると考えている。
（続く）

前回のひとりごとでアップした内容からの進展状況を記録

・銀行口座のネット対応
　インターネットバンキング機能が使えるようになり、お金の出入りが自宅で見られるようになった

・仕事用携帯電話の用意
　銀行口座の準備ができたので、仕事用携帯電話を1台新規に契約した

・名刺の作成
　携帯電話が届いた後、名刺に載せる情報がそろったので名刺作成済

・仕事用クレジットカードの作成
　会計ソフトとの連携が可能なブランドでクレジットカードとETCカード申請→8/23現在申請中

・適格請求書発行事業者登録
　7/22にe-taxから申請し、8/23に登録通知書が届いた

・会計ソフトと使用口座、カード類の連携設定
　使用履歴等を自動で取り込んでくれるため、お金の出入りの記録が容易にできる

クレジットカード以外はほぼ準備できたと思う
今後、ハローワークからの連絡で再就職手当に関する資料提出を行う予定

会社を早期退職してから個人事業主として仕事を始められるようになるまでの経緯を備忘録として記録する

1．ハローワークに行き、雇用保険の失業給付（通称失業保険）の申請
最初にハローワークに行って失業給付の申請を行ってから、給付決定まで、まずいくつかステップがある。（説明会、失業認定）
給付決定後、退職理由にもよるが、給付開始までの待機期間がある。私のような自己都合による退職は給付決定から2か月待機期間がある
給付金は基本、早期再就職を目指すためのもの、という前提があり、早期の再就職や、開業した人には、給付残期間に応じた「再就職手当」が給付される。ただし場合により給付決定から1か月たたないと、再就職手当申請ができない場合もある。（私も該当）これは安直に給付金をもらう事を防ぐためであり、当然再就職手当申請が必要であり、必要書類もある。待機期間に開業準備等を行うと手当は給付されないので、ひたすら待ちの期間。ちなみに開業（もしくは再就職）する直前日にはハローワークへの届け出、開業後1か月以内に開業して事業を進めている事を申告する（済）、その約2か月後に事業継続の確認があって、初めて再就職手当が支給される事になる。

2．必要な待期期間経過後に開業届＆青色申告承認申請書を管轄の税務署に提出する
私はネットの「freee開業」を使用して書類を作成。受理は10秒で終了。

3．仕事用の銀行口座を開設するために最寄りの銀行で申請
個人の口座はすぐ開設できるところもあるが、今回は審査等に2週間ほどかかった。申請後、銀行の担当が自宅に来て、開業に関する詳細を聞き取り。昨今の口座不正利用防止のためらしい。今回はキャッシュカードに加え、デビッドカードとネットバンキングも申請。個人なら利用料無料のネットサービスもビジネス用は有料。

4．仕事用ホームページ作成およびメールアドレス作成
今のご時世、ネット環境は用意しておかないといけないが、今回は独自ドメインが欲しかったのでレンタルサーバー契約して、独自のドメインとホームページアドレスを設定。レンタルサーバーはXserverに申し込んだ。
ホームページは「WordPress」を使って、試行錯誤しながらなんとなく作ってみた。

5．仕事用に小物類の作成
屋号のロゴをオリジナルで作成し、ウエアや封筒類を作成。契約時の社印の発注、印刷用のレーザープリンターも用意。今はネットですべて完結できるのでありがたい。

6．会計ソフトの利用
今後、個人事業での収支を確定申告するために会計ソフトを利用することにした。開業時に使い勝手の良かったfreeeで「freee会計」を申し込み。日々の収支もこのソフト上で記録していく。（会計士、税理士は使っていない）

7．インボイス対応
昨年秋に導入されたインボイス制度。今まで免税事業者だった所からも消費税を納税させるための策だと考えているが、会社と取引する前提のようになっているため、e-Tax利用開始と登録事業者の申請を行った。（登録されて番号が発行されるまで1か月ほどかかるらしい）

8．今後の推進予定　
　仕事用の携帯電話を新規に契約する予定だが、銀行口座のネットバンキング対応が済まないと引き去り設定が出来ないようなので、現在銀行対応待ち。
　名刺も携帯が決まらないと作成できないので待ち。

退職していろいろな手続き等を進めるにあたり実感したのは、「お金がからむ事案はとにかく時間がかかる」という事。確定拠出年金の移行、確定はまだ完了していない。何事にも数週間から月単位の時間がかかると思って事を進めないといけない事を実感した。
またなんだかんだ、いろいろな事をやらないといけないのも事実なので、ある程度気力、体力があるうちじゃないと面倒くさくてやらないかも。少なくとも自分だったら65歳の定年まで働いてから次を始める事は無理だなと思った。

どんな事にも専門家がいる。その分野については他の人よりも、より多い経験と、深い知識を持っている。なのでその分野の事で聞きたい事、知りたい事があれば、その分野の専門家に頼ることが多い。

若いころ、「こんな技術者を目指せ」と言われた目標像としてT型人間というものがあった。「T」の縦がコアとなる専門領域、横が付随する関連領域を指しているが、縦と横の比率も人によってさまざまであろう。理想は長い縦（専門性に長けている）と長い横（専門以外にも精通している）なんだろうと思う。

日本は資源がないので世界で戦っていくには技術やサービスを売り物にしていくしかない。

生産コスト低減のために中国へ人、技術を移管し始めた頃には今日の状況は予想できた。実際には予想より早く中国が大きくなってしまい、東南アジアへ移行、ここも状況は中国と同じであり、コスト面に加え、諸々のリスクを考慮すると、海外生産のメリットは相当薄くなってしまった。この期間に、日本国内には何も残らず、どこの国とも戦える能力のない国に成り下がってしまった。

日本製品の品質は昔の実直な日本人気質が支えていた。図面では公差±0.1でも、製造現場は誤差を極力小さくする努力を行い、実際の製品品質は高いレベルで維持されていたと思われる。壊れない、長持ちするといった、日本製品の評判はそれによって支えられていたといっても過言ではない。それがコスト高になる要因でもあるので、バランスは難しいが、今の製品の品質はやはり昔より落ちていると感じる事が多い。

品質とコスト、製品の目的、使われ方でそのバランスポイントは異なるので、すべてを手間暇かけてやることが正義ではない事も多くの人は理解していて、そういう面の代表格である100円ショップの存在価値は非常に大きい。今の日本で100円ショップで戦える製品を作れるならば、世界でも通用するであろう。

その一方で高度な技術を求められる航空宇宙、半導体製造、その他世界有数といわれる領域で世界で戦っていける企業、人材を育てるために、国がもっと戦略的に支援し、日本というブランド価値を高めていく必要がある。と、私は考える。世界有数の技術力は日本という国のセールスポイントになる。

私は製造業という領域で仕事をしてきたので、結果は「製品」という現物で評価されるが、最終的には使用するユーザーがどう感じるか、である。いくら性能が高い商品でも、それがユーザーのニーズに合わなければ結果的に売れない失敗作になる。そういう意味で、どんな製品を目指すのか、が重要になってくる。よく「売れる商品を作る」もしくは「作れ」と、メーカーの上層部は指示するかもしれない。企画段階で「それは売れるのか」と聞かれることもあるだろう。

「売れる」のは結果であって前提ではない。もちろん売れない商品を売る営業技術もあるだろうが、今のユーザーはよく見ている。「いい」と思ったものは受け入れられるし、逆の場合もしかり。今はその差が明確に分かれる時代である。作り手側の新しい提案は必要だが、独りよがりは大概の場合受け入れてもらえない。やはり製造業もサービス業であり、顧客ニーズの正確な把握と、それに合った「製品」というサービスを提供していかなくてはならない。よく言われる「お客様目線」に真剣に向き合い、それにかかわる人たちが同じ方向を向いて「製品」に育てていく事が結果的に「売れる」事につながっていくであろう。